Изготовление и подготовка матриц для производства изделий

ПОДГОТОВКА МОДЕЛИ

Модель обычно изготовляется из дерева или другого материала поддатливого к изменениям под влиянием температуры и давления, кроме того поверхность модели влияет на качество поверхности формы. Все трещены или изъяны на поверхности модели должны быть тщательно зашпаклёваны и сглажены. После этого поверхность модели нужно покрыть полиуретановым лаком (2-3 слоя) или другим стойким к истиранию составом- это может быть, например, топкоут. После нанесения шпаклёвочного слоя и его отверждения, следует окончательно зачистить поверхность с помощью мелкозернистой наждачной бумаги. После получения необходимой поверхности модели, необходимо её покрыть 4-6 слоями определённого воска.

Лучшим способом нанесения воска является наложение 2-х слоёв с дневным 6-часовым перерывом. После наложения последнего слоя воска необходимо оставить форму для окончательного отверждения слоёв воска около суток и после этого тщательно отполировать поверхность модели. Важным элементом при нанесении ровного слоя топкоута и очередного слоя воска является определённая температура, при которой проводятся эти процессы. Она не должна быть ниже 20 град. С, а влажность воздуха не должна превышать 60%. Характерная температура и влажность определяют блеск и отверждение слоёв воска и способствует хорошим свойствам изделия.

ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МАТРИЧНОГО ГЕЛЬКОУТА

1. Температура в помещении должна быть 20-23 град. С и влажность воздуха макс. 60%.

2. Модель, с помощью которой будет изготовлена форма, должна быть защищена от пыли и храниться в помещении, в котором будет накладываться матричный гелькоут. В случае запылённости поверхности не следует её чистить при помощи сжатого воздуха, а легко ликвидировать пыль с помощью ветоши, пропитанной антистатиком.

3. Матричный гелькоут, который планируется для нанесения на поверхность модели, должен быть той же температуры что и модель. Использование холодного гелькоута может привести к увеличению времени желатизации слоя гелькоута, а также может стать причиной брака на поверхности в виде дыр (пузырей), которые на поверхности формы выглядят как «уколы булавки»

4. Всегда перед наложением слоя гелькоута следует проверить время желатизации в зависимости от системы отверждения на 100-грамовой пробе гелькоута. Если время желатизации превышает 30 минут следует обратиться к производителю гелькоута.

5. Каждую порцию гелькоута отбирают из контейнера в специальную упаковку, содержимое которой тщательно перемешивают, но так чтобы проба не обветрилась.

Контейнер с гелькоутом каждый раз после отбора порции продукта следует герметично закрывать.

НАНЕСЕНИЕ МАТРИЧНОГО ГЕЛЬКОУТА КИСТЬЮ

1. Гелькоут следует наносить при помощи мягкой кисти с длиной ворса 5-7 см.

2. Первый слой гелькоута должен быть толщиной 0,6 — 0,8 мм, отмеренный в жидком состоянии.

3. Второй слой гелькоута наносится после отверждения первого слоя и должен иметь толщину 0,3 — 0,4 мм в жидком состоянии

Слой гелькоута наносится за 6-12 часов до окончательного отверждения. После чего можно приступить к ламинированию формы.

ЛАМИНИРОВАНИЕ ФОРМЫ

Как сказано выше к ламинированию можно приступить по истечении не позднее 12 часов после нанесения гелькоута.
Для ламинирования можно использовать стекломатериал или рубленное стекловолокно. Стекломатериалы для изготовления форм выгоднее с точки зрения совместимости с ламинатом, который не прозрачный, а молочный. Прочность ламината не ухудшается если отдельно нанесённый слой не превышает 2 мм. по толщине, а каждый последующий слой наносится после отверждения предыдущего. Рубленные волокна не приводят к образованию ,,молочно-белого”ламината, кроме того работать с ними труднее.

Наложение очередного слоя должно происходить следующим образом:
1. Смола винилоэфирная Plimal VE-2MM тщательно перемещивается с ситемой отверждения и наносится на отверждённый слой гелькоута, укладывается стекломатериал, хорошо насыщается и раскатывается. Это очень важно особенно в случае наложения первого слоя ламината, чтобы не оставить пузырей воздуха между слоями гелькоута и ламината.

2. Нанесённый первый слой ламината оставляют до следующего дня для отверждения.

3. Отверждённая поверхность первого слоя ламината шлифуется, чтобы убрать выступающие отдельные волокна стекломата. Если выполняются все необходимые рекомендации расход полиэфирной смолы и стекломатериалов  будет минимальным.
На отполированную поверхность наносят следующий слой смолы с отвердителем. Плотность второго слоя стекломатериала составляет 450 г/м², тщательно пропитывают и раскатывают, чтобы избежать пузырей. Оставляют до следующего дня.

4. Наложить очередной слой так как было описано в предыдущем пункте, соблюдая правило не класть больше чем слой ламината (около 2 мм. толщиной) в день, избегая внутренних напряжений и черезмерной усадки, не допускаяя перепада температур в процессе отверждения.

5. Формовочные ламинаты могут быть также изготовлены методом распыления смолы на рубленные волокна, как в п.1-3.

6. С целью уменьшения внутреннего напряжения и лучшего распределения во время формирования достаточно положить слой коремата 2-3 мм. на стекломат с плотностью 450 г/м²

ДО НАЧАЛА ПРИМЕНЕНИЯ НОВЫХ ФОРМ В ПРОИЗВОДСТВЕ

Формы, из которых будут изготавливаться изделия, должны быть определённым образом подготовлены. Важным элементом подготовки является размещение рёбер жесткости. Это зависит от профиля и вида формы, а также габаритов.

Усиление формы осуществляется ещё перед снятием формы с модели.

После снятия формы с модели поверхность матричного гелькоута должна быть тщательно вымыта водой. Если поверхность модели правильно изготовлена, то подготовка формы требует только нанесение воска. Это наиболее ценно для достижения качества и износостойкости формы.
Можно поверхность формы отшлифовать наждачной бумагой с зернистостью от 400 до 2000.

Окончательная шлифовка бумагой с зернистостью 1500-2000 и использование шлифовочной пасты позволит относительно легко получить хороший блеск на поверхности формы. Если окончательная шлифовка проводится более крупнозернистой бумагой, то усложняется полировка.
Новая форма должна быть обработана воском после окончания шлифовки не менее 6 раз. Чтобы убедиться, что оболочка воска отверждена, следует наносить очередной слой воска не менее чем через 6 часов.

Для создания твёрдой и устойчивой оболочки воска новая форма должна быть довоскована после нескольких первых формовок. Очередное воскование следует проводить по мере необходимости. Гладкая и блестящая поверхность формы должна быть воскована с использованием по очереди 3-х мягких тряпок: первая наносит слой воска, вторая полирует, а третья полирует до хорошего блеска.

Для воскования фигурных поверхностей нужно использовать очень мягкие щёточки как для наложения воска, так и для полировки.
В острых углах формы воск имеет тенденцию скапливаться в виде белого налёта. Этот налёт воска необходимо регулярно смывать средством для мытья форм, можно для уверенности вычистить телуолом в небольшом количестве и не допускать им полировки формы.
Избегать применение стирола и ацетона для промывки форм.

После мытья форм детергентом и водой, форму следует вытереть досуха мягкой тряпкой и дополнительно промыть средством для мытья форм.
Гелькоут на новой форме должен иметь твёрдость минимум 35 ед по Баркола. Твёрдость достигается после обработки в форме в течении 2-3 недель при температуре 20 град. С; можно также использовать разогретую форму при температуре 30-50 град. С в течении 2-3 дней при этом разогрев должен осуществляться на модели.